RELACINES DE VELOCIDAD

Formula para calcular la relacion



N1 * ø1 = n2 * ø2
N1= 1800 rpm n2 = ?
Ø1= 3" ø2 = 9"
N2 =n1 * ø1 /ø2 = 1800rpm * 3"/ 9" = 600rpm




N2 = n3
N1 = 1800rpm
Ø1 = 4"
N2 =? n3 = ? n4 = ?
Ø2 = 45 " ø3 = 3" ø4 = 27"
= n1 * ø1 = n2 * ø2
=n1 * ø1 / ø2 = n2
= 1800 * 4" / 45" = 160rpm
= n3 * ø3 / ø4 = n4
=160 * 3" / 27" = 17.77rpm

Velocidad de corte

Rpm = Vc * 1000 / ø * π
Velocidad de corte por 1000 sobre diámetro por π
Vc = (m/min)
Ø = mm
100ft / min
Ø = 1/2"
Ejemplo: 100ft /m *0,3048m /1ft =30,48m/min
Ø =1/2" =12,7m
Rpm = 30,45(m/min) * 1000 /12,7mm *π = 30480/39898 = 763

SOLDADURA ELECTRICA SMAW

CUESTIONARIO


1. Cuáles son las normas de seguridad descritas.

2. Cómo es la unión correcta en una soldadura.

3. Denomine las partes del circuito cuando se está soldando.

4. Cuáles son las fuentes de energía.

5. Qué tipos de corriente hallamos en el proceso.

6. Qué produce y para qué se usa la cc y ca en smaw.

7. Cómo se denominan las polaridades; grafíquelas.

8. Cómo es el movimiento de los electrones en las polaridades.

9. Cuáles son las funciones del revestimiento.

10. Cómo se representa un electrodo; explique.

11. Cuál es la numeración para electrodos de rutilo; cite ejemplos.

12. Cuál es la numeración para electrodos celulósicos; cite ejemplos

13. Cuál es la numeración para electrodos de cal y bajo hidrogeno; cite ejemplos.

14. Qué significa la denominación c2 y b2, ubicados después de la numeración del electrodo.

15. Qué factor determina la distancia entre el electrodo y la pieza.

16. Qué afecta las variaciones del ángulo del electrodo.

SOLUCION


1. Normas de seguridad:
Choques eléctricos: Que pueden matar (mantenerse fuera del alcance del mismo).

Rayos del arco: Dañino para los ojos y la piel, emplear la vestimenta adecuada y lentes de filtro.

Gases y vapores: Mantener buena ventilación y mantenerse fuera del alcance del flujo de los gases.

Incendio y explosión: Prestar atención al ambiente de w.

Gases comprimidos: Tener buen manejo para evitar daños personales o al equipo.

Lesiones a la cara y ojos: Al limpiar, desbarbar y esmeriral se presentan dichos peligros lo cual se recomienda protección para la cara y gafas de seguridad con protectores laterales.

Anexo:

NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA
NORMAS GENERALES:

Ø Solicite el correspondiente “permiso de trabajo “para realizar trabajos de soldadura y oxicorte.
Ø No están permitidos los trabajos de soldadura en locales que contengan materiales combustibles, ni en las proximidades de polvo, vapores o gases explosivos.
Ø No se pueden calentar, cortar o soldar recipientes que hayan contenido sustancias inflamables, explosivas o productos que por reacción con el metal del contenedor o recipiente generen compuestos inflamables o explosivos. Para realizar estos trabajos, es preciso eliminar previamente dichas sustancias.
Ø Es obligatorio el uso de los equipos de protección individual requeridos para este tipo de operaciones.
Ø Las operaciones de soldadura, corte y esmerilado deberán efectuarse con la protección de toldos o mantas incombustibles, con el fin de evitar la dispersión de chispas.

2. La unión correcta es:
Al unir dos piezas de metal añadiendo metal al espacio entre ellas, se hace al fundir un metal de aporte y parte del metal de base, en una buena soldadura la fusión entre los metales es total y la soldadura es lo mas parecida al metal de base y al unir dos piezas lo que se logra al final es que las piezas unidas sean continuas.

3. Partes del circuito:
El electrodo, fuente de energía, la pieza de w y observamos su forma de conexión.

4. Fuentes
Transformador, rectificadores, generadores, alternadores impulsados por máquina, generadores y alternadores impulsados por motor, sistemas de operarios múltiples e inversores.

5. Tenemos
Corriente alterna (CA)
Corriente continua (CC)

6. La CA produce la desviación del arco, es decir la desviación magnética que desplaza el arco, pero no produce un arco tan uniforme debido a su naturaleza de cambio constante.
La CC produce un arco más uniforme,

7. Polaridad positiva: Carga los electrones positivos en la parte superior del electrodo.

Polaridad negativa carga los electrones en la parte inferior en del electrodo.

8. Con el electrodo positivo o polaridad inversa el flujo de electrones va hacia el electrodo, cuando se emplea el electrodo negativo los electrones van del electrodo hacia la pieza de w.

La polaridad requerida depende del proceso, del electrodo y de la aplicación.

9. Funciones:
Un electrodo está compuesto de núcleo o alma (parte interior de la varilla, la cual determina el diámetro del electrodo) y revestimiento (parte externa).

Funciones del revestimiento
Un grupo de las sustancias del revestimiento tiene la misión de añadir aleantes a la soldadura; otro protege el metal fundido durante la fusión y aumenta la ionización del aire. El revestimiento forma una copa en la punta del electrodo con el fin de dirigir el arco y las gotas de metal fundido y combina con el oxígeno y el nitrógeno del aire y con elementos que tiene el metal que se está soldando formando compuestos de poca densidad que suben a la superficie de la soldadura en forma de escorias.

Clases de electrodos
Hay 2 grupos de electrodos: los estructurales y los de baja calidad. Los más utilizados son los estructurales, de los que hay 4 tipos:
· Básicos: Su recubrimiento está formado por óxido de calcio. Es un electrodo de alta densidad con una carga de rotura de hasta 50 kg/mm2. Se emplea en trabajos de gran responsabilidad.
· Orgánicos o celulósicos: En su revestimiento figura la celulosa. Se emplean con frecuencia en la soldadura de tuberías.
· Ácidos.
· Rutilos o de titanio: En su revestimiento figura el bióxido de titanio o rutilo. Sirven para todo tipo de posiciones difíciles.

Del grupo de electrodos de baja calidad encontramos 2 tipos más:
· Oxidantes o de contacto
· Neutros

Todos estos tipos de electrodos están señalados en el propio electrodo y en la caja con un símbolo para diferenciarlos. Rutilo (R), Básicos (B), Celulósicos (C), Ácidos (A) y Oxidantes (O).

10.

11. Electrodos de rutilo:
2- Rutilo, EN, CC
3- Rutilo, CA/CC
4- Rutilo y polvo de hierro, CA/CC, EP

12. Electrodos celulósicos:
0- Celulósico, EP, CC
1- Celulósico, EP, CA/CC

13. Electrodos de cal y bajo hidrogeno:
5- Cal, CC, EP
6- Cal, CA/CC, EP
8- Cal y polvo de hierro CA/CC, EP

14. EJ:
8018 C2-B2 (Indica la clase de aleación en el electrodo y tiene que usarse el proceso de aleación específico).

15. La distancia entre el electrodo y la pieza determina el voltaje del arco, lo cual afecta el nivel de corriente o amperaje, si el arco es demasiado largo o corto esta variación producirá una mal soldadura.

16. La penetración y la fusión, una transferencia de calor insuficiente y mal contorno del cordón.

CLASIFICACION DE ASEROS

La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc., ha provocado la necesidad de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren según la norma o casa que los produce para facilitar su conocimiento y designación.

La sae emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.

El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:

Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono

Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel

Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel

Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno

Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo

Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio

Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno

Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso

En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras establecen el porcentaje medio aproximado de C en centésimo del 1%, cuando el tenor del mismo no alcanza al 1%.- Por último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el contenido preponderante de la aleación, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en los que la segunda cifra corresponde al % de Ni.

Mediante el número SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser fácilmente identificados; así un SAE 1025 indica:

Primera cifra 1 acero al carbono:

Segunda cifra 0 ningún otro elemento de aleación predominanteUltimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbonoAcero SAE 1020:Composición: 0.20%C; 0.60- 0.90%Mn; 0.04%máx. P; 0,05% máx. S.Ataque: Picral (composición: ácido pícrico 4grs., etil o alcohol de metileno (95% o absoluto) 100ml). Aumento: 200X

La estructura recocida consiste en colonias de perlita (oscuro), en una matriz ferrítica (claro).· Acero SAE 1080

Composición: 0.8%C; 0,6-0,9%Mn.Ataque: Picral (composición: ácido pícrico 4grs., etil o alcohol de metileno (95% o absoluto) 100ml.) Aumento: 200XBarra de acero, laminada en caliente, austenizada a 1049ºC por media hora y enfriada en el horno (27,7ºC por hora). La estructura es perlítica, con algo de cementita esferoidal.

· Acero SAE 1095Composición: 0.95%C; 0.3-0.5%Mn.Ataque: Picral (composición: ácido pícrico 4grs., etil o alcohol de metileno (95% o absoluto) 100ml.) Aumento: 200XAcero laminado en frío y recocido a 727ºC por 30 hrs. La estructura que se observa es predominantemente perlítica (parecido a huellas digitales), con una red de cementita pro-eutectoide.

2) CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS

Las máquinas-herramientas tienen la misión fundamental de dar forma a las piezas por arranque de material. El arranque de material se realiza gracias a una fuerte presión de la herramienta sobre la superficie de la pieza, estando:

· Bien la pieza

· Bien la herramienta

·Bien la pieza y la herramienta

Animadas de movimiento.Según sea la naturaleza del movimiento de corte, las máquinas-herramientas se clasifican en:

• Máquinas-herramientas de movimiento circular.

• Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical,

• Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora, taladradora,Mandrinadora.

• Máquinas-herramientas de movimiento rectilíneo: Cepillo, mortajadora, brochadora

Las máquinas-herramientas de movimiento circular tienen una mayor aplicación en la industria debido a que su capacidad de arranque de material es superior a las máquinas con movimiento de corte rectilíneo y por tanto su rendimiento.

Lo mismo las máquinas de movimiento rectilíneo que las de movimiento circular se pueden “controlar”:

• Por un operario (máquinas manuales).

• Neumática, hidráulica o eléctricamente.

• Mecánicamente (por ej. Mediante levas).

• Por computadora (Control numérico: CN)

Elección de los aceros para herramientas:

En la mayoría de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e incluso las familias de aceros que nos resolverían satisfactoriamente un determinado problema de herramientas, lo que hace que la selección se base en otros factores, tales como productividad prevista, facilidad de fabricación y costo. En última instancia es el costo de las herramientas por unidad de producto

fabricado el que determina la selección de un determinado acero.Los aceros de herramientas, además de utilizarse para la fabricación de elementos de máquinas, se emplean para la fabricación de útiles destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura, conformado, embutición, extrusión, laminación y choque.De todo lo dicho se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes a considerar en la elección de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en particular hay que considerar también otros muchos factores, tales como la deformación máxima que puede admitirse en la herramienta; la descarburización superficial tolerable; la templabilidad o penetración de la dureza que se puede obtener; las condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento térmico, así como las temperaturas, atmósferas e instalaciones que requiere dicho tratamiento; y, finalmente, la maquinabilidad.

Clasificación:

WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón. Soportan sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al carbono.SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los soporten. Soportan hasta 900°C.Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta de algunas barrenas o como polvo abrasivo.Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan para terminados

Los aceros de herramientas más comúnmente utilizados han sido clasificados en seis grupos principales, y dentro de ellos en subgrupos, todos los cuales se identifican por una letra en la forma siguiente:

Aceros de temple al agua W

Aceros para trabajos en caliente H Aceros del tipo H

Aceros rápidos T Aceros al tungsteno

M Aceros al molibdeno

Aceros para usos especiales L Aceros de baja aleación

F Aceros al tungsteno

P Aceros para moldesAceros para trabajos de choque S

Aceros para trabajos en frío O Aceros de temple en aceite

AAceros de media aleación temple aire

D Aceros altos en cromo y en carbono

Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilizaciónAceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:Aceros de gran resistenciaAceros de cementaciónAceros de muelles Aceros indeformables

Aceros de construcción:

Aceros de gran resistencia Aceros de cementaciónAceros para muellesAceros de nitruracionAceros resistentes al desgasteAceros para imanesAceros para chapa magneticaAceros inoxidables y resistentes al calor

Aceros de herramientas:

Aceros rápidosAceros de corte no rápidosAceros indeformablesAceros resistentes al desgasteAceros para trabajos de choqueAceros inoxidables y resistentes al calor.

Desgaste:

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación plástica, cambios estrucuturales como transformación de fase o recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto. El desgaste sobre una superficie se puede cuantificar midiendo la pérdida de material según su desplazamiento relativo. Existen diferentes tipos de desgaste en dependencia de la situación encontrada. Varios modelos de desgaste incluyen adhesión, abrasión, fatiga y corrosión. El desgaste aumenta cuando existe presión y movimiento entre superficies. Esto es de gran importancia debido a que es un factor determinante en la vida y desempeño de las máquinas que están expuestas a este tipo de deterioro, pudiendo variar los costos de manera verdaderamente significativa. La región más sensible a las agresiones del entorno es la superficie de un material. En comparación con otras causas de deterioro de un material, los problemas que afectan a la superficie debido al desgaste requieren un consumo energético mínimo debido a que son sólo los átomos de unas pocas capas superficiales y los enlaces que los unen entre sí, los que deben hacer frente a las fuerzas del entorno. El desgaste metálico es un fenómeno al cual están expuestos los metales, y que involucran el desplazamiento y el arranque de partículas en la superficie del metal, el tema de desgaste es algo complicado de estudiar debido a su complejidad y el número de factores necesarios para describirlo (Lansdown and Price, 1986). Además del efecto que tiene la lubricación en el proceso de desgaste, existen también otros factores muy importantes. Entre los distintos factores se tienen los metalúrgicos, los cuales involucran la dureza, tenacidad, constitución, estructura y composición química. También se tienen los factores operacionales, tales como los materiales en contacto, el modo y tipo de carga, la velocidad, la temperatura, la rugosidad superficial y la distancia recorrida. Por otro lado,se encuentran los factores externos como lo es la corrosión (Lansdown and Price, 1986). Según Lansdown and Price (1986): En general el incremento de la dureza disminuye el desgaste en un metal, pero la relación entre estos dos fenómenos es compleja. En el desgaste abrasivo hay evidencias de que el valor del desgaste en metales comercialmente puros y aceros tratados térmicamente es inversamente proporcional a su dureza. Hay una tendencia general de que cuando se incrementa la carga, se incrementa también el valor del desgaste; se habla también de un punto crítico en la mayoría de los sistemas, en los que más allá de haber un aumento en el valor del desgaste mas bien ocurre primero un incremento de la carga. El valor del desgaste puede cambiar considerablemente con el cambio de la velocidad, pero no existe una relación general entre el desgaste y la velocidad. Un incremento en la velocidad puede conducir a un incremento o decremento del desgaste dependiendo del efecto de la temperatura en la superficie del material.

Normalización de las diferentes clases de acero:

Llave de acero aleado para herramientasComo existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden producir en función de los elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos.Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010.[25]Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM,[26] DIN, o la ISO 3506.A modo de ejemplo se expone la clasificación regulada por la norma UNE-36010, que ya ha sido sustituida por la norma UNE-EN10020:2001, y están editadas por AENOR:Norma UNE-36010La norma española UNE-36010 es una normalización o clasificación de los aceros para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta Norma indica la cantidad mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas que tiene el acero resultante.En España, el Instituto del Hierro y del Acero (IHA) creó esta norma que clasifica a los aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie de aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las características técnicas de cada acero, matizando sus aplicaciones específicas. El grupo de un acero se designa con un número que acompaña a la serie.

3) Mecanizado duro:

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.

EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.

Para que se produzca el corte de material, es necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir preciso que:

la herramienta y la pieza

la herramienta

la pieza

Estén dotados de unosMovimientos de trabajoY de que estos movimientos de trabajo tengan unaVelocidad.Los movimientos de trabajo necesarios para que se produzca el corte son:

.- Movimiento de corte

.- Movimiento de penetración

.-Movimiento de avance

Movimiento de corte (Mc): movimiento relativo entre la pieza y la herramienta.

Movimiento de penetración (Mp): es el movimiento que acerca la herramienta al material y regula su profundidad de penetración.

Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la herramienta nuevo material a separar.

Los movimientos de trabajo en las distintas máquinas-herramientas convencionales son:

4) Herramientas de plaquitas de metal duro y cerámicasCaracterísticas de las plaquitas de metal duro

Herramientas de roscar y mandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.[5]Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente.

Materiales

Símbolos

Metales duros recubiertos

HC

Metales duros

H

Cermets

HT, HC

Cerámicas

CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico

BN

Diamantes policristalinos

DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.Código de calidades de plaquitas

Serie

ISO

Características

Serie P

ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.

Serie M

ISO 10, 20, 30, 40

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.

Serie K

ISO 01, 10, 20, 30

Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.

Serie N

ISO 01, 10. 20, 30

Ideal para el torneado de metales no-férreosSerie S

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termo resistentes y superaleaciones.

Serie H

ISO 01, 10, 20, 30

Ideal para el torneado de materiales endurecidos.Código de formatos de las plaquitas de metal duroComo hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.

Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HCPrimeraletra

Formageométrica

C

Rómbica 80º

D

Rómbica 55º

L

Rectangular

R

Redonda

S

Cuadrada

T

Triangular

V

Rómbica 35º

W

Hexagonal 80º

Segundaletra

Ángulo deincidencia

A3B5ºC7ºD15ºE20ºF25G30ºN0ºP11º

Terceraletra

Toleranciadimensional

JMenorMayorKLMNU

Cuartaletra

Tipo de sujeción

A

Agujero sin avellanar

G

Agujero con rompe virutas en dos caras

M

Agujero con rompe virutas en una cara

N

Sin agujero ni rompe virutas

W

Agujero avellanado en una cara

T

Agujero avellanado y rompe virutas en una cara

N

Sin agujero y con rompe virutas en una cara

X

No estándar

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.

Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.

Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.

A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.

Cermets – Metal Duro.

Cermet: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico). Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.

Algunas propiedades de los cermets son:

· Mayor tenacidad que los metales duros.

· Excelente para dar acabado superficial.

· Alta resistencia al desgaste en incidencia y craterización.

· Alta estabilidad química.

· Resistencia al calor.

· Mínima tendencia a formar filo por aportación.

· Alta resistencia al desgaste por oxidación.

· Mayor capacidad para trabajar a altas velocidades de corte.

Básicamente el cermet esta orientado a trabajos de acabado y semiacabado, por lo tanto en operaciones de desbaste y semidesbaste presenta las siguientes anomalías:

· Menor resistencia al desgaste a media nos y grandes avances.

· Menor tenacidad con cargas medias y grandes.

· Menor resistencia al desgaste por abrasión.

· Menor resistencia de la arista de corte a la melladura debido al desgaste mecánico.

· Menor resistencia a cargas intermitentes.

· Además no son adecuados para operaciones de perfilado.

Cerámicas.

Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo de acción en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica:

· Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3).

· Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).

Las herramientas cuya base es el óxido de aluminio se clasifican en tres criterios:

Criterio A1:

PURAS: La cerámica de óxido puro tiene relativamente baja resistencia, tenacidad y conductividad térmica, con lo cual los filos o aristas de corte son frágiles.

Estas herramientas han sido mejoradas con una pequeña adición de óxido de circonio, el cual se aumenta la tenacidad, la dureza, la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano, la cerámica pura es blanca si se fabrica bajo presión en frío y gris si se prensa en caliente.

Criterio A2:

MIXTAS: Posee mayor resistencia a los choques térmicos, debido a la adición de una fase metálica que consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio conteniendo un10% del total, se pueden añadir otros aditivos esta cerámica se prensa en caliente y posee un color oscuro.

Criterio A3:

REFORZADAS: Este es un desarrollo nuevo y se le conoce con el nombre de "cerámica reforzada whisker", porque incorpora en su fabricación pequeñas fibras de vidrio m aproximadamente y?llamadas whiskers, estas fibras son de un diámetro de 1 tienen una longitud de 20 ?m, son muy fuertes y son de carburo de silicio SiC, y son el 30% del contenido.

Como resultado de estos refuerzos la tenacidad y la resistencia al desgaste se ven incrementados notablemente, pero también estas fibras disminuyen su mayor debilidad la fragilidad.Las cerámicas de nitruro de silicio son de mejor calidad que las de óxido de aluminio en cuanto a la resistencia a los cambios térmicos y a la tenacidad.

Nitruro Cúbico de Boro (CBN).

También conocido como CBN, es después del diamante el más duro, posee además una elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las cerámicas.

Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de fundición perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta.El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico.

Diamante Policristalino (PCD).

La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material más duro al diamante monocristalino, a continuación se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.

Los puntos débiles del PCD son básicamente los siguientes:

· La temperatura en la zona de corte no puede ser mayor a 600° C.

· No se puede aplicar en materiales ferrosos debido a su afinidad.

· No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada resistencia a la tracción.

· Exige condiciones muy estables.

· Herramientas rígidas.

· Máquinas con grandes velocidades.

· Evitar los cortes interrumpidos.

· Usar bajas velocidades de avance.

· Mecanizar con profundidades de corte pequeñas.Las operaciones típicas son el acabado y semiacabado de superficies en torno usando el mayor rango posible (sección del portainserto) y el menor voladizo.

RUTAS DE TRABAJO

para ver el plano de machueliado hacer clic en este link

METODO IPLER

ASERRADO MANUAL

Una segueta es una herramienta o una sierra de mano diseñada especialmente para cortar metal.

1) ¿Qué es la traba de una hoja de segueta?

La traba es el doblado que se da a los dientes hacia fuera respecto ala hoja misma.

2) ¿A que se llama paso de una hoja de segueta?

A la separación de los dientes en una hoja de segueta se llama paso y se expresan en dientes por pulgadas de longitud y los más comunes son:
14, 18, 24 y 32 dientes por pulgadas siendo la 18 de uso general.

3) ¿Qué es lo que determina una hoja de segueta para trabajo?

La dureza y el tamaño o espesor de una pieza de trabajo de terminan en gran parte el paso de la hoja a usar, en los materiales blandos se recomienda usar hojas de dientes duros y en los materiales duros hojas de dientes finos.

4) ¿Las hojas para segueta de mano se clasifican en dos categorías básicas? ¿Cuáles son?

Ø Respaldo blando u Hojas flexibles: En las hojas flexibles solo están templados los dientes y el respaldo de estos es tenaz y flexible y tiene menos probabilidad de romperse cuando se usa en lugares de difícil acceso como por ejemplo cortar tornillos instalados en maquinaria.

Ø Hojas duras en toda su longitud: La hoja dura puede soportarse rígidamente, como en un tornillo de banco. Esta hoja se puede quebrar al menor movimiento de torsión que sufra, estas hojas en manos de una persona diestra hacen un corte de líneas perfectamente derechas y dan un servicio prolongado.

5) ¿Qué velocidad debe usarse para cortar con segueta de mano?

La velocidad de corte con segueta de mano debe ser de 40 a 60 carreras por minuto.

6) Estas son las 4 causas que desafilan la segueta de mano:

· Aplicar muy poca presión
· Demasiada presión sobre la segueta.
· Si la carrera de corte se hace demasiado rápida
· El sobre calentamiento de los dientes de hoja de segueta.

7) Estas son las 4 causas por las que se rompe una hoja de segueta:

· Si esta demasiado floja en el bastidor
· Si la pieza de trabajo se desliza para rozar con el tornillo de banco al estarla usando.
· La aplicación de demasiada presión ocasiona también la rotura de la hoja.
· Cuando una hoja esta muy desgastada y ha perdido y ha perdido su traba.

Nota:

Una hoja de segueta no debe usarse en un corte iniciado con otra hoja ya usada porque la traba de la hoja nueva es mas ancha que la ranura que se corto primero y si se forza en la ranura anterior hecha por la otra segueta ya usada inmediatamente se desgasta la traba de la hoja nueva.

Cuando estas hojas de segueta se rompen pueden dañar a quien esta cortando o a quienes están cerca ya que siempre que una hoja se rompe las partes salen en diferentes direcciones.


TALADROS

1) Velocidades de corte
2) Avance
3) Fluidos para corte
4) Avellanadores
5) Abocardaduras


Idea principal:

Es mostrar al lector la importancia de cómo manipular las herramientas de corte para su buen desempeño y su utilización, previniendo así que dicho material se desgaste o dañe lo cual mejora su vida útil y óptica.

Este tema se relaciona con el trabajo que desarrolla un empleado en el área de mecánica debido a que en esta se presenta trabajos en los que debemos poner en práctica conocimientos relacionados con el manejo de herramientas y para tener un buen desempeño y rendimiento de las mismas.

Resumen:

Cuando se va a taladrar debemos tener en cuenta la velocidad de corte (rápida y lenta).
Rápida para brocas grandes y Lenta para brocas grandes, esta velocidad debe de ser una velocidad controlada por que podríamos dañar nuestra de corte además debemos tener en cuenta los tipos de materiales en donde vamos a taladrar y de las brocas para los diferentes materiales.

Por otro lado el avance que es la distancia que recorre la broca dentro de la pieza es importante porque se debe tener una presión uniforme para lograr que haya el corte deseado de lo contrario se ocasionaría un daño ala herramienta de corte o al material de trabajo, al igual necesitamos refrigerantes para enfriar las puntas de las herramientas de corte, mejorando la acción cortante y el acabado y ayuda a eliminar del agujero; estos refrigerantes se aplican por medio de tuberías.

Algunos tipos de brocas son los avellanadores y abocardadotes; los avellanadores se usan para biselar o quitar asperezas, para preparar un agujero para escoriado o tarrajado y los abrochadores son herramientas para agrandar o abrocar agujeros de taladros previamente.


ESMERILADO

Clases de abrasivos
1) Aplicaciones
2) Muelas
3) Características
4) Muelas diamantadas
5) Tamaño del grano
6) Aglomerantes
7) Estructura
8) Designación de muelas


¿Qué son los abrasivos?

Son materiales de gran dureza y capaces de mecanizar a otros materiales por frotamiento, con desprendimiento y arranque de partículas

¿Cuáles son las clases de abrasivos?

Se pueden clasificar en dos grupos que son:
Naturales: Diamante, Corindón, Esmeril y Cuarzo.
Artificiales: Carborundum, Alumdum y Diamante sintético.

¿Las aplicaciones de los abrasivos a que se deben?

Se debe al uso de lijas y muelas, las lijas son hojas de papel o tela sobre las cuales se han adherido abrasivos en polvo, las muelas son herramientas rotativas constituidas con granos abrasivos de dureza cambiante que se mantienen unidas mediante un aglomerante.

¿Cuáles son las principales características de las muelas?

Abrasivos, tamaño del grano, aglomerantes, grado de dureza y estructura.

¿Qué es el tamaño del grano?

Es la dimensión de los granos abrasivos y se expresa por el número de granos por pulgada lineal.

¿Qué es el aglomerante?

Es el soporte que mantiene unidos los granos que mantienen unidas las muelas.

¿Qué es el grado de dureza?

Es el adecuado para que los granos abrasivos solo se suelten cuando estén desgastado par que aparezcan otros granos con aristas.

¿Qué es la estructura?

Es la porosidad de las muelas y depende de los espacios que dejan entre si los granos abrasivos y cantidad de aglomerantes.

¿Qué son muelas diamantadas?

Son las que tienen especial utilización para afilar herramientas construidas con metales duros, y la característica fundamental que la distinguen de las mencionadas antes es el abrasivo, que esta formado por el polvo de diamante.

Se aplica en:

Todo esto lo podemos emplear en forma de Polvos, Muelas, Discos, Papeles, Telas, Bandas, etc.
Y l a podemos utilizar para el Decapado, Rebordeado, Pulido, Cortado, Afilado, Rectificado, Lapeado y Súper acabado de piezas.

Idea principal:

Conocer las clases de abrasivos, las muelas de los abrasivos, el tamaño del grano, el aglomerante y la estructura y de esta forma darle un buen uso y poder determinar en donde se debe utilizar de acuerdo al material.

LIMADO

es una herramienta que se emplea para la disminución del espesor de diferentes materiales, y esta fabricada de acero con alto contenido de carbono.

Su aspecto físico pude ser variable dependiendo su aplicación. Las partes de seta son: mango, espiga, talón, canto, cara, punta.

Objetivo:

su función es la de retirar las imperfecciones (re baba) de su superficie, dependiendo el material que se este trabajando, su finalidad es disminuir el espesor de la pieza o material en el que se esta trabajado.

A- ¿Cuál es la clasificación por corte?

R/ Picado sencillo este se compone de hileras de dientes en una sola dirección, picado doble este se compone de hileras de dientes igual que el sencillo y además contiene dientes cortados diagonalmente alas anteriores, Dientes curvos estas eliminan el material con rapidez sus dientes todos son de igual altura y los valles entre dientes son profundos este tipo es tara materiales blandos.

B- ¿cuales son los tipos de picado sencillo?

R/ entrefino, semifino, fino

C- ¿cuales son los tipos de doble sencillos?

R/ basto, entrefino, semifino, fino

D- ¿cual es la clasificación por su forma?

R/ plana para afilar dientes o sierras

Carrada de sección rectangular de más espesor que la plana, para limar ranuras chaveteros.

Cuadrada se utiliza para agujeros pequeños cuadrados o rectangulares.

Redonda esta para ensanchar agujeros redondos o perforaciones.

Triangulares esta es de sección triangular con ángulos de 60 grados esta sirve para limpiar interiores agudos.

Media caña en esta tenemos un lado redondo y el otro plano esta para perfeccionar muecas redondear ranuras y limpiar rincones.

De cuchillo esta es cónica con un canto agudo de 10 grados esta se utiliza para esquinas agudas y variedad de ranuras.

¿Cual es la idea principal del texto?

R/ Reconocer e identificar las diferentes clases de limas su apariencia características y modo de aplicación debido ala circunstancia

¿El tema se relaciona o se aplicación?

Se pude aplicar en maquinas y herramientas para acabados ejemplo cuñeros roscado, y diversas piezas elaboradas en el tono o fresadora

Resumen:

En este actividad pudimos aprender e identificar las diferentes clases de limas también su diferentes funciones limpieza y aplicación

TORNO PARALELO

Normas de seguridad:

1) Usar gafas
2) Usar tapa oídos
3) Usar camisas de manga corta
4) No usar anillos, cadenas ni relojes

Artículo principal: Torno

Torno paralelo de 1911

Torno paralelo moderno

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido.
Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC.
El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, (Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos.
Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrenrado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc.; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de forma intercambiable y con formas variadas se le pueden ir acoplando.
Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.

Aprendiz trabajando en un torno paralelo

Movimiento de avance: es debido al movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tronos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.

Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, etc.

Nonios de los carros: para regular el trabajo torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente.
Estructura del torno paralelo
En el torno paralelo, como en todas las maquinas herramienta, podemos diferenciar dos partes

fundamentales:

Los elementos componentes: Que agrupa los principales elementos que constituyen la maquina.
La cadena cinemática. que transmite el movimiento a la pieza y la cuchilla
Elementos componentes

El torno tiene cuatro componentes principales:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

Cabezal móvil

El cabezal móvil o contracabezal (ver figura) esta apoyado sobre las guías de la bancada y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su posición con la palanca (T6).

Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5) sobre el cuerpo del contracabezal (T3), este desplazamiento se puede bloquear impidiendo que retroceda con la palanca (T2).

En este contracabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta operación se puede hacer para mecanizar conos de pequeño ángulo de inclinación.

Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, el carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, y el carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

Detalle del carro portaherramientas

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) esta apoyado sobre las guías de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas,
En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a) permite desplazarlo manualmente a derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b) tiene dos posiciones desembragado o embragado en esta posición al carro se mueve longitudinalmente a velocidad constante por el husillo de roscar. El embrague de cilindrar (5c) tiene tres posiciones cilindrar desembragado y refrentar, la velocidad de avance vendrá fijada por el husillo de cilindrar. En este panel de mandos se puede conectar uno u otro automático, pero no se puede modificar ni la velocidad de avance ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de avances y transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda.
El carro transversal (3) esta montado y ajustado en cola de milano sobre el caro longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en automático refrentando.
Sobre el carro transversal esta el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre si mismo un ángulo cualesquiera marcado en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede avanzar o retroceder.
Sobre el carro orientable, esta la torreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla
Cadena cinemática
La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los elementos del torno, según las operaciones ha realizar.

Detalle de los mandos de la caja de velocidades y avances

Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado.
Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del eje del trono (H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante.
En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que esta montado el plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).
Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno. Recuérdese que los avances en el torno son en milímetros de avance por revolución del plato del torno.
En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la lira que no se ve en la imagen, determina la relación de transmisión entre el eje principal y la caja de avances mediante engranajes desmontables.

Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances al carro principal, suelen ser dos:

Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal del carro transversal.
Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando está embragado, los avances con este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica en las operaciones de roscado.
En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de empuñadura roja junto a la caja de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite, mediante un conmutador, poner el motor eléctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos palancas similares están en el carro principal, a uno u otro lado, que permiten girar este eje colocando en las tres posiciones giro a derecha, parado o izquierda. En los modelos de torno que no disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores eléctricos situados normalmente en la parte superior del cabezal.

Equipo auxiliar

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.

Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.

Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.

Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
Especificaciones de los tornos paralelos convencionales

Capacidad:
Altura entre puntos: distancia entre puntos, Diámetro admitido sobre bancada, Diámetro admitido sobre escote, Diámetro admitido sobre carro transversal, Anchura de la bancada, Longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal:
Diámetro del agujero del husillo principal, Nariz del husillo principal, Cono Morse del husillo principal, Gama de velocidades del cabezal en r.p.m. Número de velocidades
Carros Recorrido del carro transversal, Recorrido del charriot, Dimensiones máximas de la herramienta. Gama de avances longitudinales, Gama de avances transversales.

Roscado:
Gama de pasos métricos, Gama de pasos Witworth, Gama de pasos modulares, Gama de pasos Diametral Pitch. Paso del husillo patrón.

Contrapunto:
Diámetro de la caña del contrapunto, Recorrido de la caña del contrapunto, Cono Morse del contrapunto

Motores:
Potencia del motor principal en kW. Potencia de la motobomba de refrigerante en kW.

Lunetas:
Capacidad luneta fija mínima- máxima, Capacidad luneta móvil mínima máxima